【技術電子報】FLOW-3D 於高壓鑄造的應用(上)

CRP (India) Private Limited

作者:A. Pari.

CRP 公司是印度著名的汽車零件模具製造商,創始人 Mr. N.KUNCHITHAPATHAM 是早年印度與俄羅斯於壓鑄領域合作專案的第一代成員之一。CRP 公司的母公司 “The Southern Tools Services” 早在 1975年便開始從事模具與產品的製作,於 1981 年轉型進入壓鑄領域。1986 年公司改名為 CRP,並且自 1989 年開始以專業的壓鑄件及壓鑄模具製造商自居。目前公司業務中高達 80% 比重與汽車零件相關。








案例分享(以下將以多個案例,說明 CRP 公司如何應用 FLOW-3D 針對高壓鑄造件進行設計改善)

案例一,流道系統與溢料井的設計最佳化

原始零件圖

經過設計人員與現場人員檢討後,決定出四種設計方案




上圖為四種設計方案的氧化膜分布結果(by FLOW-3D)。判斷的重點在於紅色的氧化膜區域必須位於溢料井區域,而且盡量減少溢料井的數量。另外,避免在流道區域便形成氧化膜聚集(必須修改流道的外型)。


​動畫1.最後設計充型分析結果

優點:

  • 流道設計最佳化(外型以及進料位置, 進料澆口數量)

  • 溢料井設計最佳化(控制數量以及排列)

  • 可控制充型過程中氧化膜夾雜現象發生的位置

  • 流動路徑最佳化

  • 第一次試模,一次 OK!

​目前 FLOW-3D 充型模擬已經納入 CRP 的標準設計流程中。

案例二,成本控制最佳化​

(左)原始設計、(右)修正設計

左圖為原始的模具設計,右圖則是重新決定流道位置以及溢料井分布後,採用FLOW-3D 驗證而得之模具 Layout。

優點:

  • 修改後的模具,投影面積由 240 cm2 減少至 130 cm2,減少了 46%

  • 修改後的模具,鑄件重量由 767 grams 減少至 570 grams,減少了 26%

  • 由於模具尺寸減少,採用的壓鑄機噸數可以選擇150噸(原本為 250噸)

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